(3)鑄模和模料的再生。自20世紀90年代以來，美國和歐洲各國將精鑄生產(chǎn)廠家廢棄的模料或回收模料，經(jīng)特殊的凈化處理，再按用戶不同需求調(diào)整成分，形成“回收一再生模料”，這種技術的關鍵在于采用先進的多級過濾或者離心分離法，加速操作過程并獲得更純凈的模料，研究中發(fā)現(xiàn)，在鋼制鑄模表面涂一層硬質(zhì)薄膜，可以有效地抑制腐蝕，利用氮和碳化物的保護作用提高對熱裂、腐蝕等破壞行為的抵抗力，以薄膜取代厚的氧基涂層材料，從而有效地延長鑄模使用周期，其核心技術是PACVD技術，即等離子化學蒸汽沉積。

(4)以熔煉為中心的節(jié)能技術。鑄件熔煉部分的能耗約占鑄件生產(chǎn)總能耗的50%，由于熔煉原因而造成的鑄件廢品約占總廢品的50%。因此，采用先進適用的熔煉設備和熔煉工藝是節(jié)能的主要措施。下面以鑄鐵熔煉的節(jié)能技術為例說明。

1)推廣沖天爐電爐雙聯(lián)熔煉工藝。沖天爐一電爐雙聯(lián)熔煉工藝是利用沖天爐預熱、熔化效率高和感應電爐過熱效率高的優(yōu)點，來提高鐵液的質(zhì)量，達到降低能耗的目的。近些年來，隨著焦炭、生鐵等原材料價格的大幅度上揚和鑄件品質(zhì)要求越來越高，單獨使用電爐熔煉日益增多，利用夜間低谷電生產(chǎn)，也取得了較好的經(jīng)濟效益和節(jié)能效果。

2)推廣采用熱風、水冷、連續(xù)作業(yè)，長爐齡沖天爐向大型化、長時間連續(xù)作業(yè)方向發(fā)展是必然趨勢。國外的鑄造企業(yè)把其作為一項重要節(jié)能措施加以應用。近些年來，國內(nèi)也在這些方面做了大量的工作，已有部分企業(yè)采用，取得了明顯的節(jié)能效果。例如，采用大排距雙層送風沖天爐技術，可節(jié)約焦炭20%～30%，降低廢品率5%，Si、Mn燒損分別降低5%、10%;水冷無爐襯和薄爐襯沖天爐，連續(xù)作業(yè)時間長，可節(jié)能30%以上;熱風沖天爐既節(jié)能又環(huán)保。

3)推廣應用鑄造焦沖天爐熔煉工藝。采用鑄造焦燃料是提高鐵液溫度和質(zhì)量的有效途徑。國外大多數(shù)沖天爐熔煉采用鑄造焦。由于鑄造焦價格高或是由于習慣等原因至今國內(nèi)大多數(shù)企業(yè)仍使用冶金焦，甚至有的企業(yè)使用土焦，這不僅影響鑄件質(zhì)量，而且焦耗量大。如應用鑄造焦，廢品率可下降2%。因此，發(fā)展鑄造焦生產(chǎn)，推廣應用鑄造焦是提高鑄件質(zhì)量，降低能源消耗的措施之一。

4)采用富氧送風工藝。除濕送風沖天爐使用冶金焦時，鐵液溫度很難穩(wěn)定達到1500℃。如采用3%的富氧送風就能保證，并且每噸鐵液可凈降低能耗10kg左右標準煤。沖天爐除濕送風通常在南方潮濕地區(qū)使用，它可以提高鐵液溫度，減少硅、錳等元素的燒損。提高鐵液質(zhì)量和熔化率，降低焦耗13%～17%，

5)沖天爐采用計算機控制技術。沖天爐采用計算機控制包含計算機配料、爐料自動稱量定量和熔化過程的自動化控制。使沖天爐處于優(yōu)化狀態(tài)下工作，可獲得高質(zhì)量的鐵液和合適的鐵液溫度。與手工控制相比，可節(jié)約焦炭10%～is%。

6)推廣使用沖天爐專用高壓離心節(jié)能風機。目前國內(nèi)仍有不少沖天爐使用羅茨或葉氏容積式風機，能耗大、噪聲大。采用沖天爐專用高壓離心節(jié)能風機，可節(jié)電50%～60%，熔化率提高33%左右。

(5)以加熱系統(tǒng)為中心的節(jié)能技術。鑄造生產(chǎn)中工業(yè)爐窯能耗僅次于熔化設備，約占總能耗的20%。對各種加熱爐、烘干爐、退火爐，應從爐型結構到燃燒技術等進行技術改造。采用耐火保溫材料改造現(xiàn)有爐窯，節(jié)能效果顯著。對燃煤工業(yè)爐的加煤采用機械加煤比手工加煤節(jié)能20%左右。將燃煤的砂型、砂芯烘干爐改為明火反燒法，可節(jié)煤15%～30%。對型芯烘干爐采用遠紅外干燥技術可節(jié)電30%～40%。對大型鑄件采用振動時效消除應力處理比采用熱時效處理可節(jié)能80%以上?？慑戣T鐵鋅氣氛快速退火工藝可節(jié)電或降低煤耗50%以上。

(6)以采用先進適用造型制芯技術與裝備為中心的節(jié)能技術。目前，國內(nèi)幾種造型工藝的能耗比例分別為濕型1，自硬砂1.2—1.4，黏土干砂3.5。黏土干砂型能耗最高，應予以淘汰。濕型能耗最低，且適應性強，這是濕型仍大量采用的原因之一。應根據(jù)鑄件品質(zhì)要求、鑄件特點來選用先進的高壓、靜壓、射壓、氣沖造型工藝和設備，以及應用自硬砂技術、消失模鑄造技術和特種鑄造技術。用樹脂自硬砂、水玻璃有機酯自硬砂和VRH法造型制芯工藝代替黏土干型。可提高鑄件尺寸精度和降低表面粗糙度，提高鑄件質(zhì)量，降低能耗。特種鑄造工藝與普通黏土砂相比，鑄件尺寸精度為2～4級，表面粗糙度為1～3級，質(zhì)量減輕10%～30%，加工余量減少5%以上，鑄件廢品率也大大降低，綜合節(jié)能效果顯著。

鑄件合格率每提高1%，每噸鐵水可多生產(chǎn)8～10鑄件，相當于節(jié)煤5～7kg。鑄件廢品率每降低1%，能耗就降低1.25%。鑄件質(zhì)量每降低1%，能耗就降低1.01%。由此可見，采用先進工藝技術與裝備，提高鑄件質(zhì)量，降低鑄造廢品率是提高能源利用率，降低能耗的一條重要途徑。

(7)推廣低應力鑄鐵、鑄態(tài)球鐵等技術。我國用于灰鑄鐵件熱時效的能耗每噸鑄件為40—100kg標準煤，用于球墨鑄鐵件退火、正火的能耗每噸鑄件為100～180kg標準煤。除少數(shù)企業(yè)生產(chǎn)汽車發(fā)動機、內(nèi)燃機鑄件不用熱時效工藝外，大多生產(chǎn)這類鑄件的企業(yè)仍采用熱時效工藝消除應力，這是我國鑄造行業(yè)能耗居高不下的原因之一。推廣使用薄壁高強度灰鑄鐵件生產(chǎn)技術和高硅碳鑄鐵件生產(chǎn)技術，生產(chǎn)汽車發(fā)動機、內(nèi)燃機的缸體、缸蓋和機床床身等鑄件，可獲得不用熱時效工藝的低應力鑄鐵件，達到節(jié)能目的。我國球墨鑄鐵件中高韌性鐵素體球鐵和高強度珠光體球鐵占有很大的比重，通常是采用退火、正火處理。采用鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)技術省去了退火、正火處理工序，節(jié)約能源，避免了因高溫處理而帶來的鑄件變形、氧化等缺陷。采用球鐵無冒口鑄造工藝，可提高工藝出品率10%～30%，降低能耗也很顯著。例如，2003年中國鑄件總產(chǎn)量為1987萬t，其中灰鑄鐵件為1049萬t，球墨鑄鐵件為470萬t，因此，推廣應用低應力鑄鐵件、鑄態(tài)球墨鑄鐵件和球鐵無冒口鑄造技術，對于全行業(yè)的節(jié)能降耗具有重要的意義。鑄鋼件采用保溫冒口、保溫補貼，可使工藝出晶率由60%提高到80%。

(8)推廣沖天爐廢氣利用和余熱回收技術。目前，我國90%的鑄鐵是用沖天爐熔煉生產(chǎn)的，這種狀況仍將保持相當長的時間。鑄造行業(yè)的余熱利用主要集中在沖天爐上。沖天爐熔煉時排出大量的煙氣，煙氣中含有可燃性碳粒和可燃性氣體，既造成環(huán)境污染，又浪費大量的熱能。沖天爐熔煉時除38%～43%的有效熱量用于熔煉外，煙氣帶走的熱量為7%～16%，不完全燃燒熱量(可燃性氣體)為20%～25%，固體不完全燃燒熱量為3%～5%。這些熱量占30%～45%。由此可見，沖天爐熔煉的余熱利用潛力很大。我國沖天爐的余熱利用絕大多數(shù)是利用密筋爐膽預熱鼓風，熱風溫度為200℃左右，余熱利用率低。近些年來，有部分企業(yè)使用長爐齡連續(xù)作業(yè)熱風沖天爐，充分利用了廢氣的余熱和可燃燒碳粒及可燃燒性氣體再燃燒的熱量，使熱風溫度達600～800℃，沖天爐鐵水溫度達1500～1550℃，熔化效率提高45%，既達到節(jié)能、提高鐵水質(zhì)量的目的，又實現(xiàn)了環(huán)境保護的要求。

(9)開發(fā)先進技術。日本鑄造業(yè)通過對鑄造設備、鑄造材料、鑄造工藝的改進，使鑄造企業(yè)節(jié)能降耗，并對環(huán)境污染降到最低。例如：改造后的沖天爐使用變頻控制，增加除塵裝置，使耗費的電力減少一半，60%的排放熱量循環(huán)利用，廢氣排放可達到任何國家的排放標準。重新改造后的節(jié)能造型機，由于采用了高頻振動，所需的能量僅為油壓式造型機的10%。消失模鑄造在生產(chǎn)凈尺寸鑄件上有優(yōu)勢，造成的污染極少，有利于環(huán)境保護，被稱為綠色鑄造工藝。

利用太陽能處理鋁精煉時的浮渣及鑄造用砂，可以較大程度地節(jié)約能源消耗。而這種處理所利用的主要設備是一臺旋轉(zhuǎn)的直接加熱的干燥爐。在德國科隆DLR，利用太陽能加熱處理固體廢物的生產(chǎn)過程已經(jīng)在商業(yè)范圍內(nèi)發(fā)展，并且應用到了鋁廢料的重熔，避免了傳統(tǒng)的處理方式，需要消耗大量的能量導致成本較高，使很多企業(yè)將這些廢料堆積起來。